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　　一般情況下為了解決礦熱爐功率因數低下的問題，我國目前一般采用電容補償的方式來解決，通常是在高壓端進行無功補償，但是由于高壓端補償不能解決三相平衡的問題，而且由于短網的感抗占整個系統(tǒng)感抗的70％以上，因此高壓端補償并沒有達到降低短網系統(tǒng)感抗，提高短網功率因數。增加變壓器出力的目的，僅僅是對供電部門有意義。　　因此目前也有部分單位在新建爐子上采取了高低壓同時進行無功補償的措施，來解決以上的問題，在短網端進行補償能夠大幅提高短網端的功率因數，降低電耗，針對爐變低壓側短網的大量無功消耗和不平衡性，兼顧有效提高功率因數而實施無功就地補償技術改造，從技術上來講是可靠、成熟的，從經濟上來講，投入和產出是成正比的。在礦熱爐低壓側針對短網無功消耗和其布置長度不一致導致的三相不平衡現象而實施的無功就地補償，無論在提高功率因數、吸收諧波，還是在增產、降耗上，都有著高壓補償無法比擬的優(yōu)勢。但是由于成本較高，同時由于工作環(huán)境惡劣，因此壽命受到極大的影響，同時短網低壓端無功補償也帶來了諧波增加，因此又必須采取措施來抑制3～7次諧波，從而使投入加大，投資回收周期加長，同時后續(xù)維護費用高，綜合效益不佳。一般僅適用于新建爐子。

【解答】　　一、在電爐變壓器與操作斷路器間裝設氧化鋅避雷器或壓敏電阻；　　二、在三繞組電爐變壓器的三次側裝設氧化鋅避雷器或壓敏電阻和阻容吸收裝置；　　三、在電爐變壓器的二次側裝設阻容吸收裝置。

　　DRI和HBI連續(xù)裝料經驗證明，達涅利自動化公司提出的電弧爐過程控制系統(tǒng)新概念已經取得良好效果?！　∮捎诳蓪φ麄€熔煉過程———從電弧爐準備一直到出鋼實現連續(xù)監(jiān)視，控制系統(tǒng)可對不同的爐料實現連續(xù)裝料管理，其中包括：DRI直接還原鐵熱料和冷料，HBI爐料，甚至是兩種爐料同時裝爐?？刂葡到y(tǒng)可將裝料過程分為幾個步驟，使之能夠逐步實現中間過程目標?！　≡谑褂秒娀t的裝料步驟中，還可以進一步細分不同的階段。每個階段分別代表過程的一個基本單元。由整個冶煉過程可劃分為下列階段：電弧爐準備、批料熔化、DRI直接還原鐵連續(xù)裝料、精煉、出鋼。　　過程控制系統(tǒng)與基礎自動化系統(tǒng)不斷相互配合，以獲得實時工藝數據，并報告參數設定值(固定值和計算值)，其內容包括功率輸入、連續(xù)裝料和所有其它的設備情況(模塊、燒嘴、氧槍……)?！　∶總€階段的終點控制是通過根據下列工藝參數建立的有關規(guī)則實現的：能量(電能、熔池熱函);時間(給電時間);電極位置(相對于起弧點)?！　RI直接還原鐵裝料量是變化的，以使熔池保持在預定溫度范圍內。然后再逐漸增加熔池溫度，使之達到所要求的出鋼過熱度?！　≡谶B續(xù)裝料結束時，開始進入精煉階段。在精煉過程中，將對熔池溫度這一關鍵參數進行連續(xù)監(jiān)視，一直到出鋼為止?！　∧繕巳鄢責岷歉鶕b爐料的重量和類型確定的。目前的熱函估計是根據能量平衡模型作出的。該模型可每隔一段時間計算一次所輸入的能量(電能和或化學能)和各種能量損失(熱輻射、煙氣帶走的熱量、電能損失)之差。根據當前熔池熱狀態(tài)，過程控制系統(tǒng)可預測它的理論平均溫度。特別是，連續(xù)裝料量的不斷重復計算，是建立在將這些計算結果外推后，作為對此后幾分種內的鋼水進行重復迭代預測的基礎上。　　這種新的電弧爐過程控制方法具有下列顯著的特點和優(yōu)點：可提高過程控制精度，通過將能量輸入與裝入的爐料聯系起來，可降低噸鋼能耗，而不會影響鋼水質量;能量平衡模型能夠自動優(yōu)化恢復各種斷電的延遲;能夠預測熔池將來的熱狀態(tài)，從而優(yōu)化對連續(xù)裝料量的控制;能夠預測出鋼時間，從而優(yōu)化出鋼過程管理，使之與后續(xù)精煉設備保持同步;減小實際出鋼溫度與目標溫度這間的差異，鋼包精煉工藝。